OEM 빠른 회전 PCB 조립 SMT / DIP PCBA 조립 제어 회로 보드

OEM 원 스톱 전자 SMT / DIP PCBA 조립 제어 회로 보드

일반 정보:

레이어:2

재료: FR4

판 두께:10.0mm

구리 무게:1OZ

용접 마스크:녹색

흰색 실크 스크린:백색

미니 라인: 5밀리

미네홀:00.3mm

이름:SMT / DIP PCBA 조립 제어 회로 보드

응용 분야:컴퓨터,통신 분야

SMT / DIP PCBA 제어 회로 보드 제조업체

a) 부품 공급

일반적인 부품은 허가 조건으로 고품질 중국 브랜드 부품으로 대체됩니다.

고객들의 비용을 줄이는 것은 우리의 업무의 한 부분입니다.

오리지널 부품은 지정된 공급자나 Digikey, Mouser,

아로우, 애브넷, 퓨처 일렉트로닉, 파넬 등

b) 집합의 종류

SMT 및 뚫고 들어가는 구멍

c) 조립 용량

스텐실 크기/범위: 736 × 736mm

최소 IC 피치: 0.30mm

최대 PCB 크기: 410 × 360mm

최소 PCB 두께: 0.35mm

최소 칩 크기: 0201 (0.2 × 0.1)/0603 (0.6 x 0.3mm)

최대 BGA 크기: 74 × 74mm

BGA 볼 피치: 1.00mm (최소), 3.00mm (최대)

BGA 공 지름: 0.40mm (최소), 1.00mm (최대)

QFP 리드 피치: 0.38mm (최저), 2.54mm (최대)

스텐실 청소의 빈도: 1회/5에서 10개

PCB 조립 프로세스는 일반적으로 다음 단계를 포함합니다.

컴포넌트 조달: 필요한 전자 부품은 공급업체로부터 공급된다. 이것은 사양, 가용성 및 비용에 따라 구성 요소를 선택하는 것을 포함한다.

PCB 제조: 벗은 PCB는 에칭 또는 인쇄와 같은 전문 기술을 사용하여 제조됩니다.PCB는 구리 흔적과 패드로 구성 요소 간의 전기 연결을 구축하도록 설계되었습니다..

컴포넌트 배치: 선택 및 위치 기계라고 불리는 자동화 된 기계는 PCB에 표면 장착 부품 (SMD 부품) 을 정확하게 배치하는 데 사용됩니다.이 기계들은 많은 부품들을 정확하고 빠르게 처리할 수 있습니다..

용접: 부품이 PCB에 배치되면 전기 및 기계적 연결을 구축하기 위해 용접이 수행됩니다. 용접에 사용되는 두 가지 일반적인 방법이 있습니다.이 방법은 PCB에 용매 페이스트를 적용하는 것을 포함합니다.작은 용매 공을 포함. PCB는 다시 흐름 오븐에서 가열되어 용액이 녹아 PCB와 구성 요소 사이의 연결을 만듭니다.이 방법은 일반적으로 구멍을 통해 구성 요소에 사용됩니다PCB는 녹은 용매의 물결을 통과하여 보드의 하단에 용매 연결을 만듭니다.

검사 및 테스트: 용접 후, 조립 된 PCB는 용접 브릿지 또는 부족한 구성 요소와 같은 결함을 확인하기 위해 검사됩니다.자동 광학 검사 (AOI) 기계 또는 인간 검사자가 이 단계를 수행합니다.또한 PCB가 의도 된 대로 작동하는지 확인하기 위해 기능 테스트를 수행 할 수 있습니다.

최종 조립: PCB가 검사 및 테스트를 통과 한 후에는 최종 제품에 통합 될 수 있습니다. 이것은 커넥터, 케이블, 장치,또는 다른 기계 부품.

물론입니다. 여기 PCB 조립에 대한 몇 가지 추가적인 세부 사항이 있습니다.

표면 마운트 기술 (SMT): 표면 마운트 구성 요소, 또한 SMD ( 표면 마운트 장치) 구성 요소로 알려져 있으며 현대 PCB 조립에 널리 사용됩니다.이 구성 요소는 작은 발자국을 가지고 있으며 PCB의 표면에 직접 장착됩니다.이는 더 높은 컴포넌트 밀도와 더 작은 PCB 크기를 허용합니다. SMT 컴포넌트는 일반적으로 다양한 크기와 모양의 컴포넌트를 처리 할 수있는 자동 픽 앤 플래스 머신을 사용하여 배치됩니다.

구멍을 통한 기술 (THT): 구멍을 통한 부품은 PCB의 구멍을 통과하고 반대편에 용접됩니다. SMT 구성 요소가 현대 PCB 조립을 지배하는 동안, SMT 구성 요소는 PCB 조립에 큰 영향을 미칩니다.뚫린 구멍 구성 요소는 여전히 특정 응용 프로그램에 사용됩니다., 특히 구성 요소가 추가 기계적 강도 또는 높은 전력 처리 기능을 필요로 할 때. 물결 용접은 통로 구성 요소를 용접하는 데 일반적으로 사용됩니다.

혼합 기술 조립: 많은 PCB는 혼합 기술 조립이라고 불리는 표면 장착 및 구멍 구성 요소의 조합을 포함합니다.이것은 구성 요소 밀도와 기계적 강도 사이의 균형을 허용, 또한 표면 장착 패키지에 제공되지 않는 구성 요소를 수용합니다.

프로토타입 대 대량 생산: PCB 조립은 프로토타입 및 대량 생산 라인 모두에서 수행 될 수 있습니다. 프로토타입 조립에서, PCB 조립은 원형 및 대량 생산 라인 모두에서 수행됩니다.테스트 및 검증 목적으로 소수의 보드를 만드는 데 중점을 둔다.이것은 수동 부품 배치 및 용접 기술을 포함 할 수 있습니다.많은 양의 PCB의 효율적이고 비용 효율적인 생산을 달성하기 위해 고속 자동 조립 프로세스를 요구합니다..

제조용 설계 (DFM): PCB 설계 단계에서 PCB 설계 단계에서 조립 프로세스를 최적화하기 위해 DFM 원칙이 적용됩니다. 부품 배치, 방향,그리고 적절한 허가는 효율적인 조립을 보장하는 데 도움이됩니다., 제조 결함을 줄이고 생산 비용을 최소화합니다.

품질 관리: 품질 관리 는 PCB 조립 의 필수적인 부분 이다. 시각 검사, 자동 광학 검사 (AOI), X선 검사 등 다양한 검사 기술 이 사용 된다.,용접 브릿지, 부족한 부품 또는 잘못된 방향 등의 결함을 감지하기 위해 기능 테스트를 수행 할 수 있습니다. 또한 조립 된 PCB의 올바른 작동을 확인하기 위해 수행 할 수 있습니다.

RoHS 준수: 위험 물질 제한 (RoHS) 지침 은 전자 제품 에서 납 과 같은 특정 위험 물질 을 사용 하는 것 을 제한 한다.PCB 조립 프로세스는 RoHS 규정에 부합하도록 조정되었습니다., 납 없는 용접 기술과 구성 요소를 사용하여

아웃소싱: PCB 조립은 전문 계약 제조업체 (CM) 또는 전자 제조 서비스 (EMS) 공급자에게 아웃소싱 할 수 있습니다.아웃소싱은 기업이 전용 조립 시설의 전문 지식과 인프라를 활용할 수 있도록 합니다.이는 비용을 줄이고 생산 능력을 높이고 전문 장비나 전문 지식을 이용할 수 있도록 도와줍니다.

PCB 조립 (PCBA) 프로세스:

단계 1: 스텐실 을 사용 하여 용접 페이스트 를 적용

우선, 부품이 들어올 수 있는 인쇄 회로 보드 조립 장치의 부위에 용접 페스트를 적용합니다. 이것은 스테인스 스틸 스텐실에 용접 페스트를 적용함으로써 수행됩니다.스텐실과 PCB는 기계적 고정 장치에 의해 함께 유지되고 그 다음 용접 페이스트는 게시판의 모든 구멍에 균일하게 응용. 응용기는 용매 페이스트를 균등하게 퍼뜨립니다. 따라서 적절한 양의 용매 페이스트가 응용기에 사용되어야합니다. 응용기가 제거되면 페이스트는 PCB의 원하는 부위에 남아있을 것입니다.회색의 용매 페이스트는 96입니다.5% 锡, 은 3% 및 구리 0.5% 함유 및 납 자유 이다. 이 용매 페이스트는 3 단계의 열을 적용하면 녹아 강한 관절을 만듭니다.

단계 2: 부품의 자동 배치:

pcba의 두 번째 단계는 PCB 보드에 SMT 구성 요소를 자동으로 배치하는 것입니다. 이것은 선택 및 위치 로봇을 사용하여 수행됩니다.설계 수준에서 설계자는 자동화 로봇에 공급 될 파일을 만듭니다이 파일은 PCB에 사용되는 모든 부품의 X,Y 좌표를 미리 프로그래밍하고 모든 부품의 위치를 식별합니다.이 정보를 사용하여 로봇은 단순히 SMD 장치를 정확하게 탑재합니다픽 앤 플라스 로봇은 진공 손잡이에서 구성 요소를 뽑고 솔더 페이스트의 꼭대기에 정확하게 배치합니다.

로봇으로 만든 픽 앤 플래시머가 등장하기 전, 기술자는 픽 앤 플래시머를 사용하여 부품들을 선택하고 PCB에 배치합니다. 위치를 조심스럽게 살펴보고 흔들리는 손을 피하는 것입니다.이것은 기술자의 고도의 피로와 시력 약화로 이어졌으며 SMT 구성 요소의 PCB 조립 과정이 느려졌습니다.그래서 실수할 확률이 높았습니다.

기술 이 성숙 해짐 에 따라, 부품 을 선택 하고 배치 하는 자동화 된 로봇 은 기술자 들 의 일 을 용이 하게 하고, 빠르고 정확 한 부품 배치 로 이어졌다. 이 로봇 들 은 피곤 하지 않고 24시간 24시간 일 할 수 있다..

단계 3: 재공류 용접

구성 요소가 설정되고 용매 페이스트가 적용된 후 세 번째 단계는 재흐름 용매입니다. 재흐름 용제는 PCB와 구성 요소가 컨베이어 벨트에 배치되는 과정입니다.이 컨베이어 벨트 는 그 다음 큰 오븐 에 PCB 와 부품 을 옮깁니다이 온도는 용접기가 녹기 위해 충분합니다. 녹은 용접기는 PCB에 구성 요소를 고정하고 관절을 만듭니다.PCB가 고온으로 처리 된 후이 냉장고는 다음 제어 된 방식으로 용접 결합을 굳게합니다. 이것은 SMT 구성 요소와 PCB 사이에 영구적인 결합을 만들 것입니다.더 적은 또는 더 작은 구성 요소를 가진 PCB 쪽은 위에서 언급한 바와 같이 단계 1에서 3까지 먼저 처리되고 다른 쪽이 나옵니다..

단계 4: 품질관리 및 검사

재흐름 용접 후, PCB 보유 트레이의 일부 잘못된 움직임으로 인해 구성 요소가 잘못 정렬되어 단장 또는 개방 연결이 발생할 수 있습니다.이러한 결함이 확인되어야 하며 이러한 확인 과정은 검사라고 불립니다.검사 는 수동 및 자동화 될 수 있습니다.

a. 수동 검사:

PCB에는 작은 SMT 구성 요소가 있기 때문에, 보드를 시각적으로 조화 또는 결함이 있는지 확인하는 것은 기술자에게 피로와 눈의 피로로 이어질 수 있습니다.그래서 이 방법은 정확하지 않은 결과로 인해 선진 SMT 보드에 실행 불가능그러나 이 방법은 THT 구성 요소와 낮은 구성 요소 밀도를 가진 보드에서 실행 가능합니다.

b. 광학적 검사:

PCB 대량에 대해서는 이 방법이 실행가능합니다.이 방법은 다양한 각도로 설치 된 고 전력 및 고 해상도 카메라를 가진 자동화 된 기계를 사용하여 다양한 방향에서 용접 관절을 볼 수 있습니다.빛은 용접 관절의 품질에 따라 각기 다른 각도로 용접 관절을 반영합니다.이 자동 광학 검사 (AOI) 기계는 PCB의 대량 처리 매우 빠른 매우 짧은 시간을 필요로.

c.X선 검사:

엑스레이 기계는 기술자가 PCB를 통해 내부 계층 결함을 볼 수 있습니다. 이것은 일반적인 검사 방법이 아니며 복잡하고 고급 PCB에서만 사용됩니다.이러한 검사 방법은 올바르게 적용되지 않으면 PCB를 재작업하거나 폐기 할 수 있습니다.점검은 지연, 노동 및 재료 비용을 피하기 위해 정기적으로 수행해야합니다.

단계 5: THT 부품 고정 및 용접

구멍을 통과하는 구성 요소는 일반적으로 많은 PCB 보드에서 발견됩니다. 이러한 구성 요소는 구멍을 통해 접착 (PTH) 으로도 알려져 있습니다. 이러한 구성 요소는 PCB의 구멍을 통과하는 전선을 가지고 있습니다..이 구멍은 구리 흔적을 통해 다른 구멍과 비아에 연결됩니다. 이 THT 구성 요소가 구멍에 삽입되고 용접되면,그들은 전기적으로 설계 된 회로와 같은 PCB의 다른 구멍에 연결되어 있습니다이 PCB는 일부 THT 구성 요소와 많은 SMD 구성 요소를 포함 할 수 있으므로 리플로우 용접과 같은 SMT 구성 요소의 경우 위에서 논의 된 용접 방법은 THT 구성 요소에 작동하지 않습니다.

a. 수동 용접:

수동 용접 방법은 SMT의 자동 설정에 비해 일반적으로 더 오래 걸립니다.일반적으로 한 기술자가 한 번에 하나의 구성 요소를 삽입하도록 지정되며 보드는 같은 보드에 다른 구성 요소를 삽입하는 다른 기술자에게 전달됩니다.그래서 보드는 PTH 구성 요소를 채우기 위해 조립 라인을 돌아다니게 됩니다.이것은 프로세스를 길게 만들고 많은 PCB 설계 및 제조 회사는 회로 설계에서 PTH 구성 요소를 사용하지 않습니다하지만 여전히 PTH 부품은 대부분의 회로 설계자의 가장 선호되고 일반적인 부품입니다.

b. 물결 용접:

수동 용접의 자동화된 버전은 파동 용접이다. 이 방법에서는 PTH 구성 요소가 PCB에 배치되면 PCB가 컨베이어 벨트에 올려져 전문 오븐으로 이동된다.여기 용액 용매의 물결은 구성 요소 선들이 존재하는 PCB 하위 층에 스프레이이것은 모든 핀을 동시에 용접합니다.그러나이 방법은 PCB의 한쪽을 용접하는 동안이 녹은 용접기가 다른 쪽의 구성 요소를 손상시킬 수 있기 때문에 이중 면 PCB에 대한 것이 아니라 단면 PCB에 대한 것입니다.이 후, PCB 제조 및 조립은 최종 검사로 이동합니다.

단계 6: 최종 검사 및 기능 테스트

이제 PCB는 테스트와 검사를 위해 준비되었습니다. 이것은 기능 테스트입니다.전기 신호와 전원 공급이 PCB에 지정된 핀에서 공급되고 출력이 지정된 시험 포인트 또는 출력 커넥터에서 검사되는 경우이 테스트는 오실로스코프, DMM, 기능 생성기와 같은 일반적인 실험실 도구가 필요합니다.

이 시험은 PCB의 기능과 전기적 특성을 확인하고 PCB 및 회로 설계 요구 사항에 설명된 현재, 전압, 아날로그 및 디지털 신호를 확인하는 것입니다.

PCB의 매개 변수 중 어느 하나에서 받아들일 수 없는 결과가 나타나면 PCB는 회사 표준 절차에 따라 폐기되거나 폐기됩니다.테스트 단계는 PCBA의 전체 과정의 성공 또는 실패를 결정하기 때문에 매우 중요합니다..

단계 7: 최종 청소, 마무리 및 운송:

이제 PCB가 모든 면에서 테스트되고 괜찮다고 선언된 후, 이제 원치 않는 잔류류, 손가락 더럽고 기름 얼룩을 청소할 때입니다.소금치유 기반 고압 세탁 도구는 모든 종류의 더미를 청소하는 데 충분합니다이온화 된 물은 PCB 회로를 손상시키지 않습니다. 세탁 후 PCB는 압축 공기로 건조됩니다. 이제 최종 PCB는 포장 및 출하에 준비되어 있습니다.