4 층 중국 유연 회로 보드 공급자 PCB 플렉스 딱딱한 제조 과정

4 층 중국 유연 회로 보드 공급자 PCB 플렉스 딱딱한 제조 과정

PCB 매개 변수

층 수: 4개

브랜드:Oneseine

재료: 고객의 필요에 따라

최소 선 너비/선 간격: 0.1mm

구리 두께: 1OZ

표면 기술: ENIG

용접 저항: 딱딱한 부분에는 녹색, 플렉스 부분에는 갈색

단단한 유연 회로 보드 PCB 제조 과정:

1절단: 단단 한 보드 기본 재료의 절단: 설계에 의해 요구되는 크기로 구리 접착 보드의 큰 영역을 절단합니다.

2유연한 보드 기본 소재를 절단: 원본 롤 소재 (기반 소재, 순수한 접착제, 덮기 필름, PI 강화 등) 를 엔지니어링 설계에 따라 요구되는 크기로 절단합니다.

3뚫기: 회로 연결을 위해 구멍을 뚫기

4블랙홀: 토너가 구멍 벽에 붙어있도록 약물을 사용하십시오. 이것은 연결과 전도에 좋은 역할을합니다.

5구리 접착: 구리 층을 구멍에 접착하여 전도도를 달성합니다.

6정렬 노출: 필름 패턴이 보드 표면과 올바르게 겹칠 수 있는지 확인하기 위해 건조 필름이 붙여진 해당 구멍 위치에 필름 (부) 을 정렬하십시오.필름 패턴은 광 이미지의 원칙을 통해 보드 표면에 건조한 필름으로 전송됩니다..

7개발: 칼륨 탄산 또는 나트륨 탄산을 사용하여 회로 패턴의 노출되지 않은 부위에 건조 필름을 개발하여 노출 된 부위에 건조 필름 패턴을 남깁니다.

8에칭: 회로 패턴이 개발 된 후, 구리 표면의 노출 된 부위는 에칭 용액에 의해 에칭되어, 건조 필름에 덮인 패턴을 남겨두고 있습니다.

9AOI: 자동 광학 검사. 광학 반사 원칙을 통해 이미지는 처리 장비로 전송되고 설정된 데이터와 비교됩니다.선의 오픈 및 단회로 문제가 감지됩니다..

10라미네이션: 회로 산화 또는 단회로를 방지하기 위해 구리 필름 회로를 상단 보호 필름으로 덮고 동시에 단열 및 제품 구부러기 기능을합니다.

11라미네이팅 CV: 고온과 고압을 통해 사전 라미네이팅 된 덮개 필름과 강화 된 판을 전체로 압축합니다.

12. 펀치: 폼과 기계 펀치의 힘을 사용하여 작업 플레이트를 고객의 생산 요구 사항을 충족하는 배송 크기로 펀치합니다.

13라미네이션 (직한 플렉스 PCB 보드의 중첩)

14압축: 진공 상태에서 제품은 점차적으로 가열되고 부드러운 보드와 단단한 보드는 뜨거운 압축을 통해 함께 압축됩니다.

152차 뚫기: 소프트 보드와 하드 보드를 연결하는 뚫기 구멍을 뚫기.

16플라즈마 정화: 플라즈마를 사용하여 일반적인 정화 방법이 달성할 수 없는 효과를 얻습니다.

17침몰 된 구리 (고장판): 구리의 층이 유도성을 달성하기 위해 구멍에 접힌다.

18구리 접착 (고장판): 구리 구멍과 표면 구리의 두께를 두꺼우기 위해 전자기 접착을 사용합니다.

19. 회로 (건조 필름): 구리 접착판 표면에 광 민감성 물질의 층을 붙여 패턴 전송을 위한 필름으로 사용됩니다.회로 패턴을 제외한 모든 구리 표면을 추출, 필요한 패턴을 발열.

20솔더 마스크 (실크 스크린): 모든 라인 및 구리 표면을 덮어 라인을 보호하고 단열합니다.

21용접 마스크 ( 노출): 잉크는 광 폴리머화되고 스크린 프린팅 영역의 잉크는 보드 표면에 남아 굳어집니다.

22레이저 절단: 레이저 절단 기계를 사용하여 딱딱하고 유연한 접합선의 위치에 특정 수준의 레이저 절단을 수행하고 유연한 보드 부분을 벗겨내십시오.그리고 부드러운 보드 부분을 노출.

23조립: FPC의 중요한 부분의 단단성을 결합하고 증가시키기 위해 판 표면의 대응 부위에 강제 또는 강제 장을 붙여넣습니다.

24테스트: 프로브를 사용하여 제품 기능성을 보장하기 위해 열린/단순 회로 결함이 있는지 테스트합니다.

25문자: 후속 제품의 조립 및 식별을 용이하게하기 위해 판에 표시 기호를 인쇄하십시오.

26콩판: CNC 기계 도구를 사용하여 고객의 요구 사항에 따라 필요한 모양을 깎습니다.

27. FQC: 완성 된 제품은 고객의 요구 사항에 따라 외모를 완전히 검사하고, 결함이있는 제품은 제품 품질을 보장하기 위해 선택됩니다.

28포장: 전체 검사를 통과 한 보드는 고객의 요구 사항에 따라 포장되어 창고로 배송됩니다.

유연 PCB 및 딱딱-유연 PCB 프로세스 능력

 

FPC 제조업

유연한 인쇄 회로 (FPC) 는 광 리토그래픽 기술로 만들어집니다. 유연한 필름 회로 또는 유연한 평면 케이블 (FFC) 을 만드는 대안 방법은 매우 얇은 (0.07mm) 구리 스트립 두 개의 PET 층 사이에이 PET 층은 일반적으로 0.05mm 두께로 열 튼성 접착제로 코팅되며, 라미네이션 과정에서 활성화됩니다.FPC와 FFC는 많은 응용 분야에서 여러 장점을 가지고 있습니다.:

밀접하게 조립된 전자 패키지, 예를 들어 카메라 (정적 응용) 와 같이 3 축에 전기 연결이 필요한 경우.

전기 연결 장치, 예를 들어 접는 휴대전화 (동적 응용) 과 같이 정상 사용 중에 조립 장치가 굽는 것이 필요합니다.

자동차, 로켓, 위성 등보다 무겁고 부피가 큰 가닥을 대체하기 위한 하위 집합 사이의 전기 연결.

보드 두께나 공간 제약이 가동 요소인 전기 연결

폴리마이드는 플렉스 회로 프로토타입 제작 및 제조에 널리 사용되는 유연한 기판 재료이며 몇 가지 주요 장점을 제공합니다.

한명

1뛰어난 유연성과 내구성:

- 폴리마이드는 뛰어난 유연성을 가지고 있으며, 균열이나 부러짐 없이 반복적인 구부러짐과 구부러짐을 견딜 수 있습니다.

- 고도의 피로 저항력을 가지고 있으며, 폴리아미드 기반 플렉스 회로를 동적 플렉스 요구 사항이있는 응용 프로그램에 적합합니다.

2열 안정성:

- 폴리아미드는 높은 유리 전환 온도 (Tg) 를 가지고 있으며, 일반적으로 260°C까지 높은 온도에서 작동 할 수 있습니다.

- 이 열 안정성 때문에 폴리아미드는 고온 환경이나 용접과 같은 프로세스에서의 응용에 적합합니다.

3우수한 전기적 특성:

- 폴리마이드는 낮은 변압수 및 방출 인자를 가지고 있으며, 이는 신호 무결성을 유지하고 고주파 응용 프로그램에서 교차 소리를 최소화합니다.

- 또한 고 단열 저항과 다이 일렉트릭 강도를 나타내며, 얇은 음향 흔적과 고밀도 회로를 사용할 수 있습니다.

4화학 및 환경 저항성:

- 폴리아미드는 다양한 화학물질, 용매 및 습기와 자외선 노출과 같은 환경 요인에 매우 내성이 있습니다.

- 이 저항은 폴리아미드 기반 플렉스 회로를 가혹한 환경 또는 다양한 화학 물질에 노출될 수 있는 응용에 적합하게 만듭니다.

5차원 안정성:

- 폴리아미드는 낮은 열 팽창 계수 (CTE) 를 가지고 있으며, 이는 차원 안정성을 유지하고 제조 및 조립 과정에서 왜곡을 최소화하도록 돕습니다.

- 이 속성은 고 정밀, 고 밀도 회로를 달성하는 데 특히 중요합니다.

6사용 가능성 및 사용자 정의:

- 폴리아미드 기반 플렉스 회로 재료는 다양한 공급 업체에서 광범위하게 제공되며 프로토타입 제작 및 생산에 사용할 수 있습니다.

- 이 재료는 또한 두께, 구리 필름 무게 및 특정 설계 요구 사항을 충족시키기 위해 다른 사양으로 사용자 정의 될 수 있습니다.

우수한 기계적, 열적, 전기적, 환경적 특성의 조합은 폴리마이드를 플렉스 회로 프로토타입 제작 및 생산에 탁월한 선택으로 만듭니다.특히 높은 신뢰성을 요구하는 응용 프로그램, 유연성과 성능.

다음은 플렉스 PCB 제조 과정과 관련된 주요 과제 중 일부에 대한 개요입니다:

1설계 및 준비:

- 플렉스 PCB 설계 고려 사항, 예를 들어 위치 및 딱딱한 플렉스 통합을 통해 추적 / 공간 요구 사항.

- 게르버 데이터, 재료 목록 및 조립 도면을 포함한 상세한 설계 파일의 제작

- 응용 요구 사항에 따라 적절한 유연한 기판 재료 (예를 들어, 폴리아미드, 폴리에스터) 를 선택합니다.

2사진 리토그래피 및 에치:

- 유연한 기판에 광 저항을 적용합니다.

- 광 저항을 노출하고 개발하여 원하는 회로 패턴을 만듭니다.

- 구리 에치링은 원치 않는 구리를 제거하고 회로 흔적을 형성합니다.

- 도전 과제: 차원 정확성 유지 및 에치 도중 하위 절단 방지.

3접착 및 마무리:

- 구리 흔적의 전자기 접착을 통해 두께를 높이고 전도성을 향상시킵니다.

- ENIG (Electroless Nickel Immersion Gold) 또는 HASL (Hot Air Solder Leveling) 와 같은 표면 완공의 적용.

- 도전 과제: 균일한 접착을 보장하고 결함이나 변색을 피합니다.

4다층 구조 (적절하면):

- 여러 유연한 층을 전도성 물질과 다이 일렉트릭 물질로 laminating.

- 레이어 사이의 전기 연결을 구축하기 위해 비아를 뚫고 접착합니다.

- 도전 과제: 레이어 간의 등록 및 조화를 통제하고, 레이어-투-레이어 단열을 관리합니다.

5절단 및 모양:

- 레이저 절단이나 도어 절단과 같은 기술을 사용하여 플렉스 PCB의 정밀 절단 및 형성.

- 도전 과제: 차원 정확성 유지, 재료 변형 방지, 깨끗한 절단 보장.

6조립 및 시험:

- 플렉스 PCB에 전자 구성 요소를 배치하여 표면 장착 또는 통합 조립과 같은 기술을 사용하여

- 회로의 무결성 및 설계 사양에 대한 준수를 보장하기 위한 전기 테스트.

- 도전 과제: 조립 도중 기판의 유연성, 용접 관절의 신뢰성 유지 및 정확한 테스트 수행

7포장 및 보호 조치:

- 플렉스 PCB의 내구성 및 신뢰성을 높이기 위해 보호 코팅, 인캡슐화 또는 강화 물질의 적용.

- 도전 과제: 보호 조치와 플렉스 PCB 재료의 호환성을 보장하고 유연성을 유지하며 탈 라미네이션을 피합니다.

플렉스 PCB 제조의 주요 과제:

- 차원의 정확성 유지 및 제조 과정에서 왜곡을 피하는

- 신뢰성 있는 전기 연결을 보장하고 신호 무결성 문제를 최소화

- 레이어와 구성 요소 사이의 접착 및 탈 래미네이션 문제를 해결

- 제조의 다양한 단계에서 기판의 유연성과 취약성을 처리

- 높은 생산량과 일관된 품질을 달성하기 위해 제조 프로세스를 최적화

이러한 과제를 극복하려면 플렉스 PCB 설계 및 제조에 대한 전문 장비, 프로세스 및 전문 지식이 필요합니다.경험 많은 플렉스 회로 제조업체와의 협업은 이러한 복잡성을 탐색하고 신뢰할 수있는, 고성능 플렉스 PCB